什么是真空注塑，哪些产品适合？

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  真空注塑的实际工作原理
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  母模决定最终结果
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  真空复模适合的零件形状
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  树脂及其可模拟的性能
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  工艺不再适用的边界
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  真空复模与其他工艺对比

工艺从母模开始。母模可来自 CNC 加工、3D 打印或现有量产件。在母模周围浇注两瓣硅胶模，然后切开取出母模。型腔保留母模的表面纹理直至细微细节，因此首件复制品与原件外观一致。

合模后，将液态聚氨酯树脂浇入型腔，同时将腔室抽真空至约 1–5 mbar。角落和倒扣处滞留的空气在树脂填充前排出。若不抽真空，同一处气团会留在成品表面形成气泡。

树脂固化后开模取出零件。硅胶有弹性，薄壁和倒扣无需钢模所需的拔模斜度即可脱模。固化时间取决于树脂体系，室温下通常 30–60 分钟，烘箱中更快。

循环重复直至硅胶老化。制作良好的模具在型腔表面变暗、尺寸漂移前约可生产 25–50 次。

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  真空度1–5 mbar，在树脂填充细微特征前排出滞留空气。
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  模具寿命每个硅胶模约 25–50 次。
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  母模复用一个母模可制作多个模具用于并行生产。

真空注塑复制你提供的母模。母模的粗糙度会体现在每一件上。若母模来自五轴 CNC 加工中心，刀痕会直接转移到硅胶上，再转移到铸件上。这对壳体或盖板通常可接受，但对需要光学表面的零件不行。

对于光滑母模，我们先加工，再手工抛光或喷砂，然后浇注硅胶。母模 Ra 0.8–1.6 μm 可产出接近该光洁度的铸件。母模保留加工态 Ra 1.6–3.2 μm 会转移可见纹理。

树脂收缩是另一个变量。聚氨酯体系的收缩率约为 0.1% 至 0.8%，取决于牌号。这是实际的尺寸偏移，因此当公差要求严于约 ±0.1 mm 时，真空复模件很少是正确选择。此类情况应保留 CNC 加工，真空复模仅用于装配验证。

母模材料也很重要。机加工铝或打印树脂母模可承受多个模具。若模框支撑不当，软质母模在浇注硅胶时可能变形。

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  母模表面决定最终表面若可见面重要，成型前先抛光。
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  收缩 0.1–0.8%若尺寸关键，在母模中补偿。
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  公差下限真空复模约 ±0.1 mm，而非 ±0.005 mm。

薄壁是该工艺的优势所在。硅胶有弹性，0.8–1.5 mm 的壁厚在真空下填充干净，而钢模需要更高压力和更谨慎的浇口。壳体、盖板和卡扣壳体属于此类。

倒扣和内螺纹是另一优势。模具沿分型线切开，钩子或倒刺无需侧向抽芯即可脱模。这节省模具成本和交期。

嵌件成型简单直接。金属衬套、螺纹嵌件或磁铁可在浇注前放入型腔，树脂在其周围包覆。这在原型壳体的安装柱中很常见。

不适合的情况：很长的平板件，因为硅胶会下垂；有严格平面度或同轴度要求的零件，因为厚薄截面收缩不均；以及必须在量产壁厚下通过跌落测试的零件，因为铸树脂不是最终量产材料。

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  适合薄壁、倒扣、嵌件、纹理表面。
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  不适合严格平面度、长平面跨度、高载荷结构件。

真空复模使用双组分聚氨酯体系，而非注塑用的热塑性塑料。可用牌号范围广：刚性树脂性能类似 ABS 或 PC，橡胶类牌号手感类似 TPE，透明牌号用于导光柱和透镜。

由于树脂低温浇注，选择不受熔体流动限制。这意味着 40 Shore A 软质牌号和 80 Shore D 硬质牌号都可在同一硅胶模中生产，只要换料时清洁模具。

差距在于长期性能。聚氨酯铸件无法匹配注塑 ABS 或 PC 件的 UV 稳定性、耐化学性或疲劳寿命。对于展示模型或不出工作台的装配验证，这无关紧要。对于现场使用的零件，则很重要。

颜色匹配通过在树脂中添加颜料实现。标准颜色容易。特定 Pantone 匹配需试打一两次，且结果会随固化温度略有偏移。

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  刚性牌号模拟 ABS、PC 和填充尼龙，用于壳体。
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  柔性牌号Shore A 40–90，用于垫片和握把。
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  透明级导光柱和透镜样件，不是光学件。

最清晰的边界是产量。每套模具 25–50 模次，500 件就需要 10 到 20 套模具。每套模具都要经过浇注、切割和固化。此时即使前期投入更高，钢模在单件成本上通常更划算。

第二条边界是功能。如果零件承载、密封流体通道或处于高温环境，浇注树脂只是替代品，不是最终件。先按替代品测试，再转向量产工艺。

第三条边界是公差。任何紧于约 ±0.1 mm 的要求都需要换路线。常见做法是用 CNC 加工关键配合面，再在其周围浇注外观壳体。

交期是平衡因素。硅胶模几天就能做好，钢模要几周。如果下个月要做设计评审，这个差异决定排期。

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  产量上限超过几百件，转用钢模。
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  功能上限承载或密封零件应走 CNC 或注塑。