01
200 mm 壳体上做 3 mm 壁厚
厚壁区域冷却比旁边的加强筋慢，这种差异会把零件拉变形，并在凸台中心留下缩孔。1.0–1.5 mm 壁厚配合加强筋既能保持形状，又能缩短加工节拍。
2011压铸与加工经验始于
127高精度 CNC 设备
±0.005 mm加工公差
99.99%合格率
铸件容易出问题的地方
首件试模后暴露的四个问题
多数失效源于设计决策，而非设备故障。以下是我们在来图评审中常见的问题。
02
没有拔模斜度，导致粘模
60 mm 深腔零拔模需要很大的顶出力。零件会被拉伤，转角擦伤，模具每个循环都在磨损。该深度做 1° 拔模几乎不增加成本，却能消除问题。
03
每个面都标注公差
毛坯出模时非关键面的偏差为 0.1–0.3 mm。全部加工会使加工节拍增至三倍。更好的做法是：标出三个基准面，只加工这些面，其余保留铸造面。
04
终检时发现气孔
厚凸台内卷入的气体只有在阳极氧化后才会显现，凹坑会变黑。真空辅助和缩短充填时间可在金属凝固前排出气体。可按要求用 X 射线检测。
我们的执行方式
从型腔排布到成品检测
模具、压铸和 CNC 加工在同一工厂完成，消除了多数延误开始的交接环节。
压铸
用于薄壁铝件的 750 t 压铸单元
铝散热快，金属凝固前熔汤必须充满型腔。在冷室压铸机上，我们同时设定浇口面积和充填时间，再按零件实际需要调整壁厚。浇口设定正确后，1.0 mm 及以上壁厚的壳体可稳定生产。
铝件采用 ADC12 和 A380，镁件采用 AZ91D 和 AZ31B。相同刚度下镁合金零件更轻，这对手持设备和机器人手臂段很重要。两种材料与我们的加工单元在同一工厂生产。
- 1壁厚铝最小 1.0 mm，镁最小 1.2 mm
- 2拔模斜度侧壁 1°，深筋和凸台 2°
- 3材料ADC12、A380、AZ91D、AZ31B
后加工
加工模具无法保证的面
模具在非关键面上的精度为 0.1–0.3 mm。轴承孔、密封槽和安装面需要更高精度，因此我们在压铸后于同一厂区加工这些部位。几何条件允许时，四轴和五轴加工中心在一次装夹中完成基准面、内孔和螺纹加工。
加工特征公差为 ±0.005 mm，表面粗糙度从密封面的 Ra 0.2–0.8 μm 到加工面的 Ra 1.6–3.2 μm。每件产品发货前均检验，可按要求提供尺寸检测报告。
- 1加工公差内孔、安装面和槽 ±0.005 mm
- 2表面粗糙度范围Ra 0.2–0.8 μm 至加工面 Ra 3.2 μm
- 3设备16 台五轴联动加工中心，16 台车铣复合加工中心
选材
哪种工艺适合您的零件
由产量和几何形状决定，而非偏好。
| 工艺 | 适用场景 | 产量区间 | 交期 |
|---|---|---|---|
| 压铸 | 薄壁壳体、支架、散热器 | 每年 1,000 件以上 | 先开模，然后 3–5 天周期 |
| 真空复模 | 外观光滑的盖板、过渡件 | 10–200 件 | 数天，无需钢模 |
| 坯料 CNC 加工 | 紧公差板件、小批量 | 1–500 件 | 3–5 天 |
| 3D 打印 | 外形验证、夹具、试装 | 1–50 件 | 数天 |
服务
六种方式将零件交付到位
一个工厂覆盖全链条，不会在供应商交接处等待。
01
金属压铸
ADC12、A380 和 AZ91D 铝镁合金压铸件，壁厚从 1.0 mm 起。
02
真空复模
在开钢模前，用硅胶模浇注聚氨酯件，用于外观件和装配验证。
03
五轴 CNC 加工
关键面、内孔和轮廓型腔在 16 台五轴联动加工中心上一次装夹完成。
04
CNC 铣削与车削
铸件毛坯上的螺纹凸台、密封槽和回转特征采用车铣复合加工。
05
快速原型打样
机加工和打印原型，让您在投入模具费用前验证装配。
06
零件表面处理
阳极氧化、电镀、粉末喷涂、喷砂和激光打标，全部自有产线完成。
加工能力
车间加工能力
| 项目 | 范围 | 备注 |
|---|---|---|
| 最大零件尺寸 | 4,000 mm | 最大行程 4,000 × 400 × 150 mm |
| 机加工公差 | ±0.005 mm | 关键特征 ±0.0002 in |
| 表面粗糙度 | Ra 0.2–0.8 μm | 密封面的精细表面 |
| 材料 | 铝、镁、锌 | ADC12、A380、AZ91D、AZ31B |
| 订单数量 | 无最小起订量 | 从 1 件原型到 10,000+ 件 |
| 交期 | 3–5 天 | 零件经 100% 检验后出货 |
为什么选择 GreatLight
数据说明实力
15Y
自 2011 年起从事复模和机加工
十五年铝镁加工经验，多数零件需与其他件配合。
127
高精度 CNC 机床
16 台五轴联动加工中心和 16 台车铣复合中心，铸件无需排队等机加工。
±0.005 mm
机加工公差
模具成型后，以内孔、凸台和槽作为基准夹持。
99.99%
合格率
每件出货前检验，可按需提供尺寸检测报告。
4
质量体系
ISO 9001:2015、IATF 16949:2016、ISO 13485:2016 和 ISO 27001:2022。
24 h
至生产启动
12 小时内出报价和 DFM 分析，24 小时内可开始生产。
7,600 m²生产面积
3全资工厂
150名技术人员
<2%历史延迟交付率
零件的功能要求
铸件的关键应用场景
汽车与电动车壳体
电机壳体、逆变器盖板和支架，热循环后须保持平面度。
- IATF 16949:2016
- ±0.005 mm 内孔
- 100% 全检
机器人臂和关节壳体
镁合金段件，重量敏感且活动关节处内孔须对中。
- AZ91D 镁合金
- 一次装夹完成五轴加工
- 12 小时 DFM
新能源与电力零件
散热器本体和母排壳体，带机加工密封面和严格基准控制。
- 最大零件 4,000 mm
- Ra 0.8–1.6 μm
- 3–5 天发货
常见问题
开模前工程师常问的问题
压铸件壁厚能做到多少？
铝件在浇口良好的情况下，1.0 mm 是实际下限。低于此值，金属在充满型腔远端前就已凝固。
镁合金流动性不同，壁厚略厚，为 1.2 mm。若需更薄，我们会评估该截面是承力还是仅封闭间隙。
为什么铸后还要机加工，而不直接铸到最终尺寸？
模具在非关键面上的精度约为 0.1–0.3 mm。这对壳体外表面够用，对轴承孔则不够。
我们只加工需要的特征，相比所有面按图纸切削，可缩短加工节拍。
何时真空复模比压铸更合适？
10 到 200 件、外观件或开钢模前做装配验证时，用真空复模。硅胶模成本远低于淬硬钢模。
当年产量超过约 1,000 件且几何稳定后，开模更划算，且出模表面更好。
厚壁部位的缩孔如何处理？
我们缩短充填时间并采用真空辅助，让气体在金属凝固前排出型腔。厚凸台也是我们首先建议修改的地方。
若零件涉及安全或后续需阳极氧化，可用 X 射线检查并报告结果。
同一零件能否在同一订单中完成铸造和机加工？
可以。模具、铸造和 CNC 加工在同一工厂完成，铸件不会在供应商之间等待第二道工序。
因此我们报价机加工铸件时，会分别注明铸造公差和机加工公差。
图纸上需要多大拔模斜度？
垂直壁 1 度通常足够。深筋和凸台建议接近 2 度，因为脱模距离更长。
若设计为零拔模，也可直接发来。早期加拔模比后期修模具磨损更便宜。
你们铸造哪些材料？
铝：ADC12、A380 及相关合金。镁：AZ91D 和 AZ31B。
若零件由坯料直接切削，我们也加工锌合金和 6061、7075、2024 等铝合金铸坯。
你们如何保护我们发送的设计文件？
上传文件安全且保密。我们可以在你发送图纸前签署保密协议。
我们的信息安全管理体系已通过 ISO 27001:2022 认证。
