01
关节孔无法保持位置
关节孔钻大了 0.02 mm，谐波减速器在负载下就会打滑。机械臂每个循环漂移零点几度。一个班次下来重复定位精度就没了，只能重新示教路径点。问题出在镗刀上，不在控制器里。
16台五轴联动加工中心
±0.005 mm可达公差
7,600 m²生产面积
99.99%合格率
常见问题
移动机器人零件容易出问题的地方
这些故障出现在装配现场，而不是图纸上。
02
齿轮箱端面贴合不平
如果齿轮箱壳体的安装面平面度超过 0.01 mm，齿轮啮合受力就不均匀。起初是高速时的啸叫声，然后是齿面点蚀。配合面的平面度是决定齿轮寿命的关键变量。
03
夹具在振动下松动移位
移动底座会持续受到驱动电机带来的低幅振动。安装板边角偏软或销孔松动，几周后就会松脱。螺栓退回，传感器支架移位，两次保养间隔内标定就超出规格。
04
原型无法放大到量产
实验室里能用的机加工原型，往往无法按同样方式批量生产。壁厚变了，公差放宽了，量产件突然就装不上原型那样。工艺一次规划好，两端才能一致。
我们的做法
按关键配合加工机器人部件
我们加工关节周边的零件，而不是整台机器人。
严格公差
孔、端面和配合保持在 ±0.005 mm
机器人关节成败取决于孔几何。谐波减速器要求孔圆、直，尺寸在名义值几微米以内。我们在五轴加工中心上镗这些特征，配合在线测量，零件下机前验证圆度和直径。
对齿轮箱壳体和执行器本体，安装面的平面度和孔同样重要。尽可能在一次装夹中加工这些面，使孔轴线与安装面保持垂直。这样在整个负载范围内齿轮啮合均匀，噪声底更低。
关键特征 ±0.005 mm 是我们的常规能力，不是最优值。轴承孔表面粗糙度在 Ra 0.8 到 1.6 μm 之间，密封或滑动配合需要时可做到 Ra 0.2–0.8 μm。
- 1孔径与圆度在同一次装夹中通过在线测量验证。
- 2端面平面度齿轮箱安装面控制在 0.01 mm 或更紧。
- 3垂直度孔轴线与安装面在一次装夹中控制。
复杂几何
三轴铣床够不到的零件用五轴加工
移动机器人机械臂上有很多朝向不同的特征。电机安装垫、走线槽、传感器凸台、销孔。在三轴铣床上每个面都是一次装夹，每次装夹都增加公差链误差。误差正好落在最不能承受的地方——关节。
我们运行 16 台五轴联动加工中心。有五六个斜面的零件一两次装夹就能下台，而不是六次。特征之间的位置关系锁定在同一基准上，传感器凸台及其安装孔与关节孔保持对齐。
同样的装夹原则适用于薄壁执行器壳体。切削力会推薄壁，我们调整分层切深和刀具接触来把变形控制在公差内。如果壁太薄无法保证，我们会在 DFM 阶段提出，而不是等首件之后。
- 1减少装夹一两次而不是六次，公差链误差更小。
- 2特征关系所有面参考同一基准。
- 3薄壁控制刀路调整使变形保持在公差内。
材料选择
哪种材料用于哪种机器人零件
正确选择取决于零件的位置和需要承受的工况。
| 零件 | 典型材料 | 原因 |
|---|---|---|
| 关节壳体 | 7075-T6 铝合金 | 高强度重量比，适合运动质量 |
| 齿轮箱壳体 | 6061-T6 或 2024 | 稳定、易加工、疲劳寿命好 |
| 安装板 | 6061-T6 或 5083 | 平整、可焊接、耐腐蚀 |
| 传感器支架 | 6061 或 304 不锈钢 | 刚性好，尺寸稳定 |
| 耐磨销和定位销 | 440C 或 17-4PH | 硬度高、耐磨、保持配合 |
| 绝缘垫片 | PEEK 或 POM | 不导电、低蠕变 |
| 盖板和防护罩 | ABS、PC 或 PMMA | 轻、韧、易成型 |
| 底座框架 | 4130 或 4140 钢 | 持续振动下保持刚性 |
我们加工什么
移动机器人硬件的 CNC 加工服务
加工件、工装夹具和表面处理，一家搞定。
01
五轴 CNC 加工
斜面、复合孔和曲面在一两次装夹内完成。适合关节壳体和多平面特征零件。
02
四轴和三轴铣削
适合棱柱类零件、板和支架，特征集中在一两个面。批量单件成本更低。
03
CNC 车削与车铣复合
轴、销、衬套和旋转执行器壳体。16 台车铣复合中心一次循环完成车削特征和交叉钻孔。
04
快速原型打样
用于设计验证的单件和小批量零件。12 小时内报价并免费提供 DFM 分析，24 小时内可开始生产。
05
表面处理
阳极氧化、化学镀镍、发黑、喷砂和抛光。激光打标字符高度最小 1.5 mm。
06
定制工装和夹具
加工夹具、焊接夹具和装配工装。按所夹持零件的同等公差加工。
加工能力
设备产能和服务范围
可与您的零件尺寸范围核对的数据。
| 加工能力 | 规范 | 备注 |
|---|---|---|
| 五轴加工中心 | 16台五轴联动 | 一次装夹完成复杂几何形状 |
| 四轴铣床 | 12 台 | 棱柱类零件、多面加工 |
| 三轴机床 | 27 台 | 板、支架、盖板 |
| 车铣复合中心 | 16 台 | 带交叉特征的车削件 |
| 最大零件尺寸 | 4,000 mm | 4,000 × 400 × 150 mm 行程 |
| 中等行程 | 750 × 1,150 × 550 mm | 另有 600 × 600 × 600 mm |
| 小行程 | 500 × 500 × 450 mm | 同样为 500 × 310 × 200 mm |
| 转台 | Ø400 mm | 分度加工和五轴联动加工 |
| 公差 | ±0.005 mm | 关键特征 ±0.0002 in |
| 最小起订量 | 无 | 从 1 件原型到 10,000+ 件 |
为什么选择 GreatLight
发图纸给我们，您能得到什么
十五年金属加工经验，三个工厂，从原型到量产一条流程。
15Y
自 2011 年起从事加工
在东莞有十五年生产加工经验，在新加坡设有第二工厂。三个全资工厂，车间 150 名技术人员。
±0.005
可据此规划的公差
关键特征常规保持 ±0.005 mm。99.99% 合格率按已发货量产批次统计。
127
高精度 CNC 机床
共 127 台设备，包括 16 台五轴联动加工中心和 16 台车铣复合中心。产能分布在四类设备上。
12H
12 小时内报价与 DFM
发送模型和图纸。12 小时内提供报价和免费 DFM 分析，24 小时内可开始生产。
100%
发货前检验
每笔订单均进行原材料检验、过程监控和终检。检测报告可按需提供。
3–5 天
零件 3–5 天发货
标准生产件 3 至 5 天发货。历史延迟交付概率低于 2%。
7,600 m²生产面积
150名技术人员
3全资工厂
99.99%合格率
我们交付什么
我们为移动机器人厂商加工的零件
关节与执行器壳体
内孔圆度和尺寸稳定，端面平面度 0.01 mm。由 7075-T6 或 6061-T6 加工。
- ±0.005 mm 内孔
- Ra 0.8–1.6 μm
控制与电子设备机箱
铝制壳体，带加工安装凸台和连接器开孔。薄壁部位加工不变形。
- 6061-T6
- 3–5 天发货
安装板与底架
平板带定位销孔和螺纹嵌件。角部结构保持刚性以抗振动。
- 平面度 0.01 mm
- 无最小起订量
工程塑料零件
PEEK、POM 和 PA 零件，用于绝缘垫片、耐磨垫和轻量化支架。承载时蠕变小。
- PEEK 与 POM
- 100% 全检
常见问题
工程师发图纸前常问的问题
你们制造完整移动机器人吗？
不制造。我们加工机器人系统中的零部件，包括关节壳体、执行器本体、减速箱零件、安装工装和定制工具。
如果您的零件是金属或塑料机加工件，我们可以报价。我们不组装或销售成品机器人系统。
关节内孔能保证的最紧公差是多少？
关键特征常规能力为 ±0.005 mm。这覆盖大多数谐波和摆线减速器座的内孔直径。
如果设计需要更紧的公差，请发送图纸，我们会告知是否可加工以及如何检测。我们宁愿在 DFM 阶段提出，而不是在首件后才发现。
如何在三轴、四轴和五轴加工之间选择？
数一下承载关键特征的面。如果所有特征都在一个面上，三轴最经济。两到三个面适合四轴。如果特征指向五个或六个方向，五轴更优，因为可避免额外装夹及其带来的公差链误差。
对于带斜向电机安装面的关节壳体，五轴几乎总是正确选择。对于平板安装板，不值得占用机床时间。
机器人零件可加工哪些材料？
铝 6061、6061-T6、2024、5052、5083、6063、6082 和 7075。不锈钢 303、304、316、316L、17-4PH 和 440C。钢包括 1018、1045、4130、4140 和 4340。
塑料方面可加工 ABS、PC、PMMA、POM、PA、PEEK、PP、HDPE 和碳纤维。钛合金和 Inconel 可用于高载荷或高温零件。
能否从原型制作一直做到量产？
可以。没有最小起订量，因此我们可以先加工一件原型，然后将同一工艺扩展到 10,000+ 件。
好处是量产件使用与原型相同的基准和工装。两次生产之间公差不会放宽，因此实验室里装得上的，产线上也装得上。
提供哪些表面处理？
阳极氧化包括透明、彩色、硬质和导电版本。化学镀镍、镀锌、镀银和镀金。粉末喷涂和发黑。喷砂、滚光、拉丝和抛光。
激光打标和雕刻可做到最小字符高度 1.5 mm。请在询价中说明表面处理，我们会连同加工一起报价。
多快能拿到报价和首件？
报价和免费 DFM 分析在 12 小时内返回。批准后 24 小时内可开始生产，标准件 3 至 5 天发货。
对于公差紧的新零件，请为首件检验和可能的工装制作预留额外时间。我们会在报价时给出实际可行的时间表，而不是无法兑现的数字。
机器人设计的保密如何处理？
上传安全且保密。我们不会在项目团队之外分享客户图纸或零件几何。
保密协议可按需提供，我们也可以在文件交接前签署您的协议。ISO 27001:2022 覆盖我们的信息安全管理。
