01
加工时暴露出气孔
铸件外观完好，铣削安装面后却出现气孔或缩孔。零件报废、交期延误，而且没人知道还有多少缺陷藏在表层下。
2011压铸与加工经验始于
3全资工厂
±0.005 mm可达到的加工公差
99.99%合格率
问题出在哪里
铸件在临床装配中失效时
医疗器械铸件的大多数失效出现在开模前和开模后，而不是在模具里。
02
壁厚批次间漂移
显示器壳体需要 4 mm 壁厚来保证刚度和散热。如果模具冷却不均，壁厚就会波动，支臂安装处手感偏软，每次装配都要加垫片才能找平。
03
涂层通不过擦拭测试
医院消毒剂会侵蚀强度不足的粉末涂层。边缘掉漆、颜色变化，推车只能返厂。解决办法在铸件表面和涂层规范上，不在补漆笔。
04
零件背后没有文件
你只拿到铸件和装箱单。没有材料证书、没有尺寸报告、没有炉次可追溯性。审核员要证据时，供应商就沉默了。
我们的加工方式
先铸厚壁，再加工关键接口
重力浇注到钢模中可获得致密壁厚和较低模具成本。铸后加工保证临床装配所依赖的基准。
铸造工艺
永久模铸造，适合厚壁实体件
重力铸造将熔融铝浇入可重复使用的钢模，不采用高压注射。充型速度较慢，卷气减少，3 至 8 mm 壁厚致密。适合承力或散热的底座、框架和壳体。
薄壁复杂几何用 ADC12，需要更高延伸率或热处理件用 A356。冒口和浇口位置在 DFM 阶段确定，让缩孔转移到后续会被加工掉的区域。
- 1壁厚范围通常 3–8 mm；更薄截面需要其他工艺。
- 2模具寿命钢模可承受长批量生产；模具成本在整个项目中分摊。
- 3气孔控制冷铁和冒口布局依据 3D 模型确定，不靠现场试。
压铸后机加工
加工基准、安装面和螺纹点
出模毛坯不是成品。关节臂、显示器支架和线缆支架都落在必须平整且相互定位的面上。我们在铸造所在的 127 台设备车间加工这些面。
五轴中心一次装夹加工斜向凸台和支臂安装面，保证孔距精度。轴承座或显示器转轴需要时，公差可达 ±0.005 mm。
- 1一次装夹，更多面五轴加工减少斜向特征之间的位置误差。
- 2关键面平整安装面按图纸基准铣削并钻孔。
- 3螺纹嵌件精加工前安装钢丝螺套和压入点。
表面处理与文件
经得起医院清洁的表面处理，以及背后的文件
临床设备每天用酒精、季铵盐和含氯产品擦拭。我们在涂装前处理铸件表面，并按您现有设备匹配粉末颜色，让新推车在房间里不显突兀。
每批货可随附材料证书、尺寸报告和检验记录。如果您的质量体系需要可追溯性，我们从首件起就把它写入工艺卡。
- 1粉末喷涂与油漆按实物样品或 Pantone 色号匹配颜色。
- 2耐化学性涂层体系按反复接触消毒剂选型。
- 3检验记录每批可按要求出具报告。
工艺匹配
重力铸造与其他工艺的选择
根据壁厚、批量和加工量选择工艺。
| 路线 | 适用场景 | 注意事项 |
|---|---|---|
| 重力铸造 | 3–8 mm 壁厚，500–10,000+ 件 | 极高批量时单件成本高于高压铸造 |
| 高压铸造 | 3 mm 以下薄壁，大批量 | 气孔较多，焊接或热处理更困难 |
| 砂型铸造 | 超大或单件框架 | 表面粗糙，需要更多加工余量 |
| 坯料 CNC 加工 | 原型和小批量 | 材料浪费，成本随批量上升 |
| 焊接结构件 | 简单箱体框架 | 焊后变形，接头强度弱 |
我们的能力
铸造医疗件背后的服务
铸造只是一步。以下是配套工序，全部在同一厂区内完成。
01
金属压铸
铝重力铸造和永久模铸造，开模前进行 DFM 评审。
02
五轴 CNC 加工
在 16 台同步五轴加工中心上一次装夹加工斜面、支臂安装面和转轴孔。
03
CNC 铣削与车削
铣面、钻孔、攻丝和车削凸台，用于嵌件和显示器五金件。
04
快速原型打样
机加工或打印原型，在投入模具前验证配合和支臂行程。
05
零件表面处理
设备壳体的粉末喷涂、阳极氧化、喷砂和激光打标。
06
钣金加工
与铸造结构框架配套的面板、盖板和支架。
加工能力
铸造和机加工范围
可据以设计的数字。
| 项目 | 范围 |
|---|---|
| 材料 | ADC12、A356、6061、6061-T6、6082、7075 |
| 壁厚 | 重力铸造截面通常 3–8 mm |
| 加工公差 | 图纸要求处可达 ±0.005 mm |
| 表面粗糙度 | 加工面 Ra 0.8–1.6 μm；加工态 Ra 1.6–3.2 μm |
| 最大零件尺寸 | 最大机床行程可达 4,000 mm |
| 订单数量 | 从 1 件原型到 10,000+ 件批量，无最小起订量 |
| 检测 | 出货前 100% 检验，检测报告按需提供 |
为什么选择 GreatLight
我们提供什么
铸造与机加工在同一质量体系下运行十五年。
15Y
自 2011 年起从事复模和机加工
我们长期参与铸造和机加工两端，清楚哪些缺陷来自模具，哪些来自装夹。
ISO 13485
医疗器械质量体系已就位
我们的质量体系通过 ISO 13485:2016 认证，同时持有 ISO 9001:2015 和 IATF 16949:2016 认证。
127
自有 CNC 设备
16 台五轴加工中心和 16 台车铣复合中心承担铸后机加工，无需外协供应商。
12 小时
半天内出报价和 DFM
发送模型，12 小时内返回报价和免费 DFM 分析。生产可在 24 小时内启动。
±0.005 mm
按需控制严公差
并非所有特征都需要严公差。我们只对枢轴和轴承特征标注严公差。
100%
发货前检验
每批做原材料检验、过程监控和终检。报告按需提供。
7,600 m²生产面积
150名技术人员
3全资工厂
<2%历史延迟交付率
应用场景
我们铸造并机加工的医疗器械零件
推车和工作站底座
移动监护推车的承重底座。需在悬臂负载下保持刚度，并保证落地平整。
- 3–8 mm 壁厚
- 机加工安装面
- 粉末喷涂
显示器和支臂安装座
承载显示器重量的斜向凸台，并保持各枢轴内孔相互对正。
- 一次装夹完成五轴加工
- ±0.005 mm 内孔
- 螺纹嵌件
设备壳体
泵、传感器和控制电子件的壳体，线缆通道直接铸在壁内。
- ADC12
- 线缆通道
- 颜色匹配
结构框架
将推车、床栏或支架连接为一体的框架，在反复调节下保持刚度。
- A356
- 经疲劳测试的设计
- 检测报告
常见问题
工程师在开模前常问的问题
医疗器械零件何时不宜采用重力铸造？
如果壁厚低于 3 mm，或零件遍布细加强筋和薄凸台，高压压铸或坯料机加工更合适。重力充型较慢，金属在凝固前无法压入极薄截面。
数量很低时也不划算，模具成本占主导。单件或两件时，用坯料机加工或打印原型。
铸件上应留多少机加工余量？
待机加工面留约 0.5 至 1.0 mm，需保证平面度和平行度的面留更多。留足余量以便装夹时找到干净基准。
发送 3D 模型，我们会标注哪些面留余量、哪些保持铸态。该标注随报价一并返回。
能否不找第二家供应商，由你们完成铸造和机加工？
可以。铸造、机加工、表面处理和检测在同一厂区完成。省去铸造厂与机加工厂之间的物流往返，整个零件只有一份质量记录。
首件循环也更快，因为尺寸超差由设置模具的同一团队修正。
铸造路线由哪些认证覆盖？
我们持有 ISO 9001:2015、IATF 16949:2016、ISO 13485:2016 和 ISO 27001:2022。医疗器械标准适用于器械零部件。
证书可应要求提供，检测记录可按贵方质量团队的格式对齐。
后续设计变更时，模具如何处理？
模具镶件和滑块可在限定范围内返修。若壁厚变动或凸台移位，我们评估是改模还是换新镶件。
为模具预留一次修模窗口，并尽早提出变更。首件前变更的成本远低于 5,000 件发货后变更。
能否匹配在役设备的涂层颜色？
寄送实物样品或颜色参考，我们匹配粉末或油漆。新推车与旧推车并排时，微小色差很明显。
我们还会按贵方设施使用的消毒剂核对涂层体系，因为部分清洁剂会侵蚀较弱的涂层。
铸造批次随附哪些文件？
炉号材料证书、所标注特征尺寸报告和检测记录。报告按需出具而非默认提供，请告知贵方质量体系的要求。
若审核员要求从熔炼到成品的可追溯性，我们在首轮生产前于路线卡上设置。
开模前如何保护设计？
上传内容按保密处理，可在发送模型前签署 NDA。协议覆盖铸造图纸、模具设计及所分享的装配细节。
为贵项目制作的模具不会复用于其他客户。
