01
第二道工序后孔跳动超差
翻面装夹后轴承孔偏移。0.03 mm 的跳动就足以让轴承单侧受力，缩短寿命。原因通常是夹具刚性不足，且工序间没有基准控制。
±0.005 mm位置度和轮廓度公差
16五轴联动加工中心
4,000 mm最大加工尺寸
99.99%发货前合格率
铝制壳体容易出问题的地方
坯料壳体常见的四个问题
大多数被拒收的内壳体和钟形壳体都败在同样的四个点上。
02
密封面渗漏
薄壁法兰的平面度在夹紧力释放后发生变化。如果不在松开状态下检测平面度，垫片就封不住油。我们在自由状态下测量平面度，而不是在虎钳里。
03
壁厚漂移
深腔处 2 mm 的壁厚在粗加工时可能让刀，之后回弹。结果是出现薄点，直到壳体做压力测试或配合轴摩擦时才被发现。
04
图纸不清导致延误
缺少基准标注、没有表面要求或螺纹标注含糊，会浪费数天来回沟通。我们在切削前于 DFM 报告中标出这些问题，确保首件就是合格件。
我们的加工方式
关键部位一次装夹，其余部位全程基准控制
方法取决于哪些特征必须相互一致。
五轴加工策略
孔、面和螺栓孔位一次装夹完成
对于内壳体或钟形壳体，关键关系在于轴承孔、安装面和螺栓孔圈之间。如果这三者在不同装夹中加工，每个夹具误差都会累积到结果中。在我们的五轴联动加工中心上，不松开工件即可加工到孔、面和孔位，因此它们之间的位置精度来自机床，而不是夹具。
当壳体较长或不对称时，这一点尤其重要。带偏置起动机腔的变速箱钟形壳体就是个好例子。它无法在没有专用立柱工装的情况下平放在三轴工作台上。五轴省去了这项成本，也省去了产生大部分废品的重新装夹步骤。
- 1Ø400 mm 转台可加工该回转直径以内的圆形和半圆形壳体。
- 24,000 × 400 × 150 mm 行程适用于长而窄的变速箱壳体和内壳体。
- 3在线测头精加工前检测基准和孔位置。
薄壁控制
粗加工、去应力，然后精加工
从坯料一侧去除材料时铝会变形。2 mm 壁厚加多深腔的壳体是最坏情况。我们粗加工时留出余量，让工件静置，然后进行精加工切削。对于平面度要求严格的零件，我们把粗加工和精加工分班次进行，让材料有时间稳定。
排屑是另一半工作。深腔会积屑，二次切削的切屑会划伤密封面。主轴内冷和避免啄钻的刀路能保持型腔清洁。对于 6061 和 6082，我们采用小径向切深的高速刀路；对于 7075，我们降低进给并关注刀具磨损，因为这种合金虽然攻丝性能好，但切削刃处也会加工硬化。
- 1可提供 Ra 0.2–0.8 μm用于有要求的密封面和轴承孔。
- 2检测前去毛刺没有锐边进入三坐标测量机或交付客户。
- 3全程可追溯每批次记录炉号和程序版本。
合金选择
哪种铝材用于哪种壳体
先按载荷路径选材，再考虑表面处理和可焊性。
| 合金 | 适用场景 | 注意事项 |
|---|---|---|
| 6061 / 6061-T6 | 通用内壳体、支架、盖板 | 中等强度；硬质阳极氧化可能崩边 |
| 6082 | 带焊接接头的结构壳体 | 与 6061 类似；采购时注意状态一致性 |
| 7075 | 高载荷钟形壳体、薄加强筋 | 耐腐蚀性较低；不可焊接 |
| 2024 | 承受疲劳载荷的航空航天壳体 | 裸材耐腐蚀性差；需做涂层 |
| 5052 / 5083 | 成形盖板、海洋和潮湿环境 | 不适用于高强度机加工孔 |
| ADC12（铸件） | 复杂薄壁筋板，坯料浪费大 | 存在气孔风险，需满足气密性要求 |
我们的能力
铝制壳体配套服务
从首个模型到量产，由同一家供应商完成。
01
五轴 CNC 加工
对带斜面、内孔和型腔的壳体采用五轴联动铣削，这些特征在三轴机床上需要多次装夹。
02
四轴和三轴铣削
适用于方形壳体、盖板和板件。当零件只有一个主方向且无复合角度时，通常成本更低。
03
CNC 车削与车铣复合
圆形和半圆形飞轮壳在 16 台车铣复合中心上一次装夹完成，内孔和端面在同一卡盘中加工。
04
快速原型打样
首件壳体数天内交付，用于装配检查、流量测试和设计评审，之后再开模或下量产订单。
05
表面处理
阳极氧化、硬质氧化、铬化、喷砂和激光打标。字符高度可小至 1.5 mm，用于零件号和追溯码。
06
压铸与真空复模
当年产量使坯料加工不经济时，我们将同一几何结构转为铸造工艺，再加工关键特征。
能力范围
设备与检测范围
用于规划零件尺寸和公差的参数。
| 项目 | 范围 | 备注 |
|---|---|---|
| 公差 | ±0.005 mm（±0.0002 in） | 经评审可对特定特征收紧 |
| 表面处理 | Ra 0.2–3.2 μm | 默认 Ra 0.8–1.6 μm |
| 最大零件尺寸 | 4,000 mm | 长行程 4,000 × 400 × 150 mm |
| 中等加工范围 | 750 × 1,150 × 550 mm | 另有 600 × 600 × 600 mm |
| 转台能力 | Ø400 mm 转台 | 圆形和半圆形壳体 |
| 设备数量 | 127 台 CNC 设备 | 16 台五轴、12 台四轴、27 台三轴 |
| 检测 | 出货前 100% | 材料、过程与终检 |
| 认证 | ISO 9001、IATF 16949、ISO 13485、ISO 27001 | 检测报告按需提供 |
为什么选择 GreatLight
机床之外你还得到什么
工程师持续把壳体订单发到这里的六个原因。
15Y
自 2011 年起加工铝件
十五年坯料壳体、支架和壳体加工经验。工装和夹持知识已在车间积累，不在你的订单上现学。
12 小时
12 小时内报价与 DFM
同一工作日内给出报价和书面可制造性评审。批准后 24 小时内可开始生产。
3–5 天
零件 3–5 天发货
标准铣削铝壳体三到五天出厂。历史延迟交付概率低于 2%。
150
3 个工厂的技术人员
东莞 7,600 m² 制造空间，另有新加坡工厂。产能不向第三方租用。
0 最小起订量
从 1 件原型到 10,000+ 件
无最小起订量。用于装配检查的单件壳体与量产批次使用同一工艺卡。
ISO 27001
图纸始终归您所有
安全上传、访问受限，可按要求签署保密协议。客户文件不共享，也不用作样品。
7,600 m²生产面积
127高精度 CNC 设备
99.99%合格率
3全资工厂
行业适配
这些壳体的应用领域
汽车与电动车飞轮壳
电机到变速箱的转接件和内壳体，要求内孔同心、安装面平整。
- 孔位置 ±0.005 mm
- IATF 16949:2016
- Ra 0.8–1.6 μm 端面
工业机械齿轮箱
需在细长铸件或坯料壳体上保持轴对中的壳体。
- 4,000 mm 行程
- 孔对孔对中
- 100% 全检
电子与控制壳体
密封内壳和机箱，平面度影响密封垫性能和 EMI 接触。
- 松开夹紧后检测平面度
- 导电阳极氧化
- 激光打标 1.5 mm
机器人与自动化关节
紧凑铝壳体，带斜面，安装孔位严格，用于执行器堆叠。
- 五轴一次装夹
- ±0.005 mm 孔位
- 无最小起订量
常见问题
工程师下单前常问的问题
铝壳体实际能保证多少公差？
我们的标准工作公差为 ±0.005 mm，相当于 ±0.0002 in。适用于图纸标注的内孔、位置和轮廓。
有些特征需要更大的空间。7075 上的细长法兰或深腔会随热量和切削力变形，因此我们会在 DFM 报告中说明哪些标注可按图样保证，哪些需要加注说明。
壳体应该用坯料铝还是铸铝？
原型、小批量以及任何对气密性有要求的零件，坯料是更稳妥的选择。测试时不会发现气孔，力学性能均匀。
几何形状复杂、壁薄且年产量足以摊薄模具成本时，压铸更合适。两种方案我们都会报价，关键内孔和端面无论哪种都经过机加工。
如何防止薄壁变形？
三点：留余量粗加工，让零件静置，再精加工。对精度要求高的零件，我们把粗加工和精加工分班次进行，让材料有时间释放应力。
我们先定工件夹持方案，再编刀路。用软爪或专用工装从内侧支撑薄壁，可消除大部分导致壁厚波动的颤振。
接受哪些文件格式？
常用格式为 STEP、IGES 和 STL。如果更方便，原生 CAD 文件也可以。
请提供 3D 模型，以及标注基准、公差链和表面粗糙度要求的 2D 图纸。如果没有图纸，我们按模型加工，并在 DFM 评审中注明我们的假设。
有最小起订量吗？
不是。一个原型或 10,000+ 件的量产订单，都在同一设备和同一工艺卡上完成。
用于装配验证的单件壳体，报价和排产与其他订单一样。批量价格来自加工节拍和装夹摊销，而不是起订量门槛。
如何保护我们的设计？
上传文件通过权限受限的安全门户传输。我们持有 ISO 27001:2022 信息安全管理体系认证。
可按需提供保密协议。我们不会把客户零件用作样品，也不会向其他客户展示。
铝壳体可做哪些表面处理？
阳极氧化，包括本色、彩色、硬质和导电类型。还有化学镀镍、镀锌、镀银、镀金、粉末喷涂和发黑。
出于外观或操作考虑，我们提供喷砂、滚光、拉丝和抛光。激光打标最小字符高度 1.5 mm，用于零件号和可追溯性代码。
首件不合格怎么办？
批量加工前先按图纸检验首件。如有尺寸超差，我们修正程序或工装，重新加工首件。
每件产品发货前均 100% 检验，包括原材料检验、过程监控和终检。需要时可提供检测报告。
