Axtra3D 在 Formnext 展示其 3D 打印硅胶模具技术

Formnext 展台以混合光合成聚合（HPS）为核心。该工艺将光源与树脂槽分离，投影仪与运动系统不再相互制约。实际效果是：在相同占地条件下，成型幅面大于标准自上而下 SLA 设备，产能以每小时零件数而非每小时层数衡量。

这里打印出的对象不是量产零件，而是用于浇注聚氨酯或环氧零件的硅胶模具。先打印母模，在其周围浇注硅胶，固化后剖开模具，再浇注树脂。这才是演示的真正内容，也是做小批量模具的人最关心的环节。

分辨率和表面质量取决于光引擎。Ra 0.8–1.6 μm 的打印母模会将大部分纹理转移到硅胶上，硅胶再将其转移到铸件上。两次转移意味着两次丢失细节的机会，因此打印必须从干净表面开始。

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  HPS 打印引擎光源与树脂槽分离，成型幅面更大
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  打印输出母模，而非成品模具
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  最终零件由硅胶模具浇注的聚氨酯或环氧件

硅胶模具适合带倒扣、薄壁和有机几何形状的零件，这类零件用钢模需要滑块。打印母模可以包含凸台、卡扣或内部加强筋，而两半机加工模具无法脱模。硅胶的弹性足以脱出零件，这种弹性正是关键。

经济窗口约为 20 到 200 件铸件。少于 20 件时，打印或 CNC 机加工母模加手工浇注硅胶模具通常是获得实物样品的最快途径。超过几百件后，硅胶开始撕裂、飞边增大，铸件出现尺寸漂移。此时机加工铝模或钢模在单件成本上占优。

设计仍在变动时也适合用硅胶模具。修改壁厚或圆角，重新打印母模，几天内就能得到新模具。钢模则需要补焊、重新加工和重新配模，成本完全不是一个量级。

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  适合倒扣、薄壁、20–200 件铸件、设计变动中
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  不适合严格公差、高温、1,000 件以上
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  完全不适用要求保持 ±0.05 mm 的零件用硬模

打印母模在浅角度处带有层纹和台阶效应。如果铸件的可见表面是 A 级面，母模在浇注硅胶前通常需要打磨和抛光。这些手工活会吃掉打印节省的时间。机加工母模下机时更接近最终状态，尤其在平面和圆柱面上。

对于大于几百毫米的母模，机加工往往是唯一可行途径。我们的五轴加工中心可加工至 4,000 mm，配 Ø400 mm 转台用于型面加工，保持 ±0.005 mm。该尺寸的打印母模需要分件粘接，粘接线会在铸件上显现。

精细特征也是同样道理。带 0.5 mm 加强筋或尖锐内角的母模，在 6061 铝上切削比打印后清理更容易。机加工方案还能提供一个母模，在第一个硅胶模具磨损后重复用于第二个硅胶模具。

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  选机加工A 级表面、大型母模、尖锐内角
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  选打印有机形状、小批量、快速设计迭代
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  常常两者结合打印原型，机加工母模用于制模

硅胶固化时收缩，聚氨酯凝固时也收缩。两者叠加可使名义尺寸偏移 0.3% 到 1.0%。这是模具级补偿，不是打印级补偿。如果图纸要求 ±0.1 mm，模具必须做大以补偿，且补偿量必须实测，不能估算。

壁厚对变形的影响超过其他任何变量。同一模次中 4 mm 壁与 1 mm 壁的聚氨酯铸件会在薄壁处翘曲。壁厚比控制在约 2:1 以内，否则就要接受零件脱模后需要装夹校正。

排气和浇口应设计在母模中，而不是事后添加。封闭硅胶模具中的困气会在最后填充的角落形成缺料。我们将浇口设在最厚截面，沿周边排气，然后按这些特征打印或机加工母模。

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  收缩合计 0.3%–1.0%，在模具中补偿
• 2
  壁厚比控制在 2:1 以内以限制变形
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  浇口与排气从一开始就设计进母模

会议演示展示的是工艺的上限。你的零件处在下限，拔模斜度、浇口位置和收缩率决定铸件能否装配。这就是我们在报价前索要 3D 文件和图纸的原因，也是我们在报价时附上 DFM 说明的原因。

钜亮五金（GreatLight）同时覆盖这一决策的两端。我们在增材制造线上打印母模，在 127 台 CNC 设备上加工母模和铝制模具，并在厂内浇注硅胶和聚氨酯。一家供应商意味着母模和模具遵循同一公差链。

报价和免费 DFM 分析在 12 小时内返回，批准后 24 小时内可开始生产。大多数机加工件 3–5 天发货。上传资料保密，可按要求签署 NDA。

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  发送3D 文件、2D 图纸、目标数量、树脂类型
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  返回报价、DFM 说明、模具建议
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  认证ISO 9001:2015、IATF 16949:2016、ISO 13485:2016、ISO 27001:2022