车床G71 G72粗加工循环：现象、原因与修正

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  G71与G72报警现象、原因与修正
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  车床G71 G72粗加工循环为何拒绝轮廓
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  车床G71 G72循环何时不适用
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  毛坯余量、切削深度与报警背后的数值
• 5
  在P与Q之间构建干净轮廓
• 6
  如何清除报警并完成零件

G71和G72是去余量循环。控制器读取P与Q程序段号之间描述的成品轮廓，然后从外向内平行走刀切除。为此，控制器必须知道轮廓哪一侧仍是毛坯。在简单车削轴上，Z移动时每个X值要么递增要么递减，答案唯一，循环即可运行。

加入沟槽、退刀或台阶后，X值改变方向。此时轮廓上两点共享同一Z值，控制器无法判断哪一点是毛坯边界。报警文字因系统而异，但含义相同：轮廓在切削方向不单调。

解决办法绝不是删除报警。你要么改变循环调用方式，要么将轮廓拆成两个循环，要么使用允许非单调运动的循环。选哪种取决于形状、刀具和去除的余量。

编辑前还有一点值得检查。相当一部分此类报警源于圆弧方向输错，该用G03却写成G02，产生图纸上看不出的微小反向。让刀具离开工件空运行，观察位置显示。

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  单调X在整个轮廓上只朝一个方向移动。标准G71或G72可处理。
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  非单调X至少反向一次。需要II型或拆分轮廓。
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  直径值车床上U和W通常是直径值，因此1 mm径向切削对应U 2.0。

G71沿Z去除余量，适合轴、衬套以及轮廓从一端到另一端增大或减小的零件。G72沿X去除余量，适合端面加工和直径变化快于长度的短零件。选错不致命，但会使加工节拍翻倍，并让刀具承受不正确的侧向载荷。

两种循环都不适合深窄槽。若槽宽大于刀片且深度约为刀尖半径的两倍以上，应在粗加工后用单独的切槽循环加工。试图将其并入G71轮廓，是车间在看似简单的零件上反复触发单调报警的最常见原因。

II型G71，有时写作带负U的G71，允许凹形轮廓。它仍需要清晰的进刀和退刀，且不接受在Z方向折返的轮廓。若零件有背向台阶，应拆分工序。

对薄壁零件，两种循环都可能使内孔变形。采用更轻的走刀，并为精加工留更多余量，使最后一刀切除一致的切屑载荷。

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  轴与衬套沿Z的G71，轮廓单调。
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  端面与板类沿X的G72，Z深度短。
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  沟槽与退刀先用G71粗加工，再用专用切槽循环。
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  凹形轮廓II型G71或拆成两段单调轮廓。

G71或G72调用程序段中的U是直径上留下的精加工余量。U 0.4 mm留下0.2 mm径向余量，对多数钢材足以完成干净的精加工。铝件通常U 0.3 mm足够。留1 mm或更多意味着精加工需切除厚重切屑，刀片无法保持公差。

第一刀深度由循环参数设定，常标为粗加工深度或第一刀。保持不超过刀片刀尖宽度的60%。3 mm宽刀片约为每侧1.8 mm。更深会使刀具偏让、轮廓漂移，循环可能在到达沟槽前触发扭矩报警。

W 是 Z 向精车余量。带台阶的零件留 0.1 到 0.2 mm，让精车能清理端面而不摩擦。留太少刀具会蹭刀，留太多就失去粗车循环的意义。

进给和转速来自刀片厂商，不是来自循环。但要记住，固定循环在整个轮廓上以恒定进给运行，所以表面速度随直径变化。对于直径跨度大的零件，恒线速模式能获得更均匀的表面质量并减少刀具磨损。

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  U 余量钢件直径方向 0.3-0.5 mm，铝件更小。
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  首次切削深度不超过刀尖宽度的 60%。
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  W 余量端面和台阶处 0.1-0.2 mm。

P 和 Q 的程序段号是行号，必须位于你要切削的轮廓的首段和末段。如果 Q 指向的程序段还包含换刀或快速移动，控制器会试图把该运动纳入轮廓，几何就不再合理。给轮廓程序段编号，保持连续，并让 Q 结束在最后一个轮廓移动上。

P 到 Q 范围内的每个程序段都应包含真实的切削移动。该范围内的注释、主轴指令和切削液调用会让某些控制器混乱。把它们放到范围外。

轮廓必须从刀具实际能到达的点开始和结束。常见错误是用一个回到起点的移动来闭合轮廓，这会形成闭环和循环无法粗车的反向。在零件结束处结束轮廓。

如果零件末端需要倒角或圆角，把它包含在轮廓中，而不是放在 Q 之后的单独程序段。精车 G70 读取相同的程序段，范围外的内容会被忽略。

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  连续程序段P 到 Q 之间无间隔、无换刀。
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  开放轮廓不要闭合回起点。
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  倒角和圆角保持在轮廓范围内。