SLA 与 DLP 树脂 3D 打印：如何选择合适工艺

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  SLA 与 DLP 树脂 3D 打印对比
• 2
  SLA 与 DLP 的实际差异
• 3
  XY 分辨率、像素网格与台阶效应
• 4
  成型时间、零件数量与 DLP 在小批量上的优势
• 5
  表面处理、尺寸精度与后处理
• 6
  何时不应使用这两种树脂工艺
• 7
  两种工艺通用的摆放与支撑规则
• 8
  五步选择 SLA 或 DLP

SLA 与 DLP 树脂 3D 打印都从一槽光敏树脂和从槽中升起的成型平台开始。区别在于光如何到达树脂。SLA 设备用一对振镜控制 UV 激光。光束逐点扫描零件截面，只有扫描到的线被固化。

DLP 设备在光源与树脂之间放置数字微镜器件。每个微镜倾斜，决定把光送到槽中还是丢弃。一次曝光按该微镜图案固化整层。

这一差异几乎决定了其他所有方面。激光扫描耗时与需覆盖的周长和面积成正比。投影闪光无论层是薄壁还是实心板，耗时相同。

代价在分辨率和纹理。激光光斑可聚焦得很小并连续移动，曲线保持平滑。投影仪有固定像素网格，曲线变成像素台阶。在 60 mm 宽成型区、1920 像素投影仪下，每像素约 0.03 mm。这是可分辨的最小特征。

规格书上的分辨率常混用两个数值。XY 分辨率是光能绘制的最小特征。Z 分辨率即层厚，是平台步进精度。SLA 设备常用 0.05–0.1 mm 层厚；DLP 设备为 0.025–0.1 mm。

DLP 设备的 XY 分辨率与像素尺寸绑定。0.03 mm 像素绘制 0.03 mm 特征，但任何斜面的边缘都落在像素边界上。这会产生可见台阶。在浅曲面、小圆角和平面上的刻字处最明显。

SLA 没有固定网格。激光绘制连续路径，曲面壁呈平滑线条。代价是时间：大实心截面扫描比闪光慢得多。

若零件有细小文字、小于 0.5 mm 的小孔或长浅曲面，网格影响明显。若零件以平面或棱柱为主、仅有少量小特征，网格很少显现。

较新 DLP 设备的抗锯齿通过改变边缘像素曝光来柔化台阶。对视觉模型有帮助，但不改变真实特征极限。

成型时间是两种工艺差异最明显之处。SLA 设备的层时间取决于激光需扫描的面积。小截面成型每层可能 8 秒。覆盖同一平台的实心板可能需 40 秒以上。

DLP 设备的层时间接近恒定。投影仪整层闪光，与填充程度无关。40 件小零件的密集成型板每层耗时几乎与单件相同。

因此一次需要多件相同小零件时，DLP 更合适。牙科模型、珠宝蜡模和小连接器壳体符合此模式。铺满平台并接受像素网格。

零件大且多为空心或薄壳时，SLA 更合适。激光只扫描壁面，300 mm 高空心模型可在合理时间内成型。同样体积填实心树脂，两种工艺都变慢，但 SLA 更慢。

还有一个因素：剥离力。每层平台都须与膜分离。高而密的零件产生更大吸力，这为两种工艺的层时间设了下限。

SLA 表面有沿激光路径方向的细扫描线，均匀且浅，通常容易打磨或喷砂去除。DLP 表面呈像素网格，在斜射光下可见淡淡的棋盘格。

尺寸精度更多取决于设备和树脂，而非光源。两种工艺在固化时都会收缩，都需要在文件中做补偿。常见树脂的收缩率约为 0.5–3%，部分材料呈各向异性。

支撑痕是共同问题。去除支撑会留下痕迹，必须打磨。尽量把支撑放在隐藏面，并调整摆放方向，使可见表面不接触平台。

后处理几乎相同：异丙醇清洗、去除支撑、UV 二次固化，然后精修。二次固化比多数人预想的更重要。固化不足的零件会保持偏软，并在数天内尺寸漂移。

对于长跨度上必须保持 ±0.05 mm 的零件，两种树脂工艺都不合适。这类活我们转到 CNC 加工，在金属和工程塑料上可保持 ±0.005 mm。

树脂零件是光敏聚合物，与 ABS、PC 或 POM 不同。它们在持续载荷下会蠕变，温度升高时强度下降，在 UV 光下老化变脆。标准树脂在远低于 80 °C 时就会软化。

如果零件要放在发动机舱、承受结构载荷或拧入金属螺纹，最终件不要用 SLA 和 DLP 树脂 3D 打印。可用它们做外形验证，再加工正式零件。

螺纹特征是具体陷阱。标准树脂打印的 M6 螺纹在低扭矩下就会滑牙。应设计通孔，或打印凸台后再在铣床上攻螺纹。

我们常走混合路线。用树脂打印壳体确认配合和连接器位置，再用 6061-T6 或 POM 加工量产版本。打印件成本更低、交期更短；加工件能保证公差并承受载荷。

如果需要以打印形式获得真正的工程塑料，那是另一回事。我们的定制 3D 打印服务覆盖标准树脂之外的材料。

摆放方向对最终零件的影响大于光源。将零件相对平台倾斜 10–20 度。与离型膜平行的平面会形成大面积剥离区和吸盘效应，使首层变形。

把支撑放在最不显眼的面。支撑尖端会留下小凹坑，在外观面上打磨平整很费时。功能支架则把支撑藏在型腔内。

固化前先排空零件。中空模型需在低点开两个以上排液孔，孔径至少 2 mm，否则残留树脂会在内部继续固化，数周后使壳体开裂。

低于 0.6 mm 的薄壁在两种工艺中都易变形。若设计需要薄壳，在打印文件中加厚到 0.8–1.0 mm，并注明量产版本的变更。

记住打印件是验证件，不是最终几何。设计冻结后，我们用金属加工，并保证树脂件只能近似达到的公差。