亚克力 CNC 加工服务指南

PMMA 的加工更像软金属，而不是脆性玻璃。它切出连续切屑，能保持锋利边缘，只要刀具几何正确，钻孔和攻丝也不会开裂。这种组合使加工路线适用于光学壳体、流体歧管和透明盖板，这些零件在小批量下开模成本很高。

浇铸板和挤出板在机床上的表现不同。浇铸 PMMA 分子量更高，加工更干净，可抛光至接近光学透明。挤出板更便宜、厚度更均匀，但在小圆角处可能应力开裂，单面去除材料时释放更多内应力。

热膨胀的影响比多数人预期更大。PMMA 每 °C 约膨胀 70 × 10⁻⁶，约为铝的八倍。一个 300 mm 的零件在冷检测室测量后安装到温热机器上，可能漂移零点几毫米。请在零件实际运行温度下检测。

• 1
  浇铸板最适合光学透明度和深抛光边缘；成本较高。
• 2
  挤出板适合平板和支架；注意小角处的应力。
• 3
  退火料在加工薄壁前降低内应力。
• 4
  板厚薄料在装夹下会变形；需支撑或改用厚板。

亚克力需要锋利、抛光的刃口和大前角。用于铝的两刃硬质合金立铣刀效果良好，但刃口必须新鲜。钝刀会摩擦而非剪切，随之产生的热量会在切削处留下雾状带，并可能将切屑焊回壁面。

主轴转速和进给必须平衡，让切屑带走热量。转速太低刀具会摩擦；转速太高而每齿进给太小时同样如此。在浇铸 PMMA 上用 6 mm 刀具，我们通常运行在 12,000 至 18,000 rpm，每齿进给约 0.05 至 0.1 mm，再根据表面要求调整。

排屑不是可选项。PMMA 切屑轻、易粘附，很快堵塞槽口。此处吹气优于浇注切削液，因为切削液会留下痕迹，某些牌号还会促进龟裂。每刀之间清理型腔，绝不要让刀具二次切削切屑。

• 1
  前角大正前角剪切干净，降低切削力。
• 2
  刃数两刃在深腔中排屑最佳。
• 3
  刀具涂层无涂层或 DLC；避免厚涂层使刃口变圆。
• 4
  切削液吹气或雾化；在意外观处避免浇注。

亚克力很容易划伤，点载荷下会变形。带软垫圈的真空吸盘将力分散到整个面，不留痕迹。需要机械夹紧时，使用软爪或牺牲 MDF/PVC 垫板，并保持低夹紧压力。

薄壁是废品的主要来源。50 mm 高型腔上的 1.5 mm 壁，无论刀具多好都会振颤。增加加强筋、加厚壁，或分序加工，在第二次装夹有更多材料可夹持时加工该壁。

粗加工和精加工分开走刀，为精加工留 0.3 至 0.5 mm 余量。轻精加工走刀去除粗加工留下的应力层，让壁在最终尺寸确定前回弹。对紧公差特征，做一次不改变径向切深的弹簧走刀。

内角保持圆角。尖锐内角会集中应力，零件被螺栓压紧或跌落时就会成为裂纹起点。圆角半径至少为刀具直径的三分之一，不增加成本，还能消除这一风险。

薄壁处避免螺纹。3 mm 壁厚上的 M3 攻丝孔周围材料很少，容易滑牙或龟裂。螺纹铣削效果更干净，更好的做法是用通孔加螺母或背面嵌件。

公差要现实。金属件我们能保证 ±0.005 mm，但 PMMA 会随温度变化，加工后还会释放应力，所以塑料特征的一般公差通常取 ±0.1 mm 才诚实。紧公差只留给与金属配合的特征，并在受控温度下检测。

加工前先规划表面处理。火焰抛光边缘和机加工边缘是不同工序，交期也不同。如果零件是导光件或观察窗，请在图纸上注明，以便安排精加工刀具和正确的边缘处理。

• 1
  圆角半径至少为刀具直径的三分之一。
• 2
  壁厚无支撑处保持在 1.5 mm 以上。
• 3
  孔深无预钻孔时，盲孔深度不超过直径的 3 倍。
• 4
  拔模机加工不需要，但有助于装配。

亚克力不是结构材料。如果零件承受弯曲载荷、反复冲击，或是安全防护罩，聚碳酸酯是更好的选择，尽管它更容易刮花、成本更高。相同厚度下，PC 的抗冲击能量约为 PMMA 的 200 倍。

溶剂接触是另一个限制。许多清洁剂、胶粘剂和切削液会随时间使 PMMA 龟裂。如果零件会用酒精擦拭或接触燃油，请先测试具体牌号，或改用 PEEK、PP 等其他塑料。

产量很高时账也要重算。相同小零件超过约 10,000 件时，注塑的单件成本通常低于机加工。1 件到几千件之间，机加工更快更便宜，因为不需要开模。