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镗刀的实际作用
镗刀用装在刀杆上的单刃或多刃刀具扩大已有孔。刀杆进入孔内，刀刃接触孔壁，工件或刀具旋转时，刀具沿轴向或径向进给。由于刀刃到刀杆中心线的距离是已知的，成品直径由该偏置量决定，而不是由刀体本身尺寸决定。
这是与钻孔的关键区别。钻头用整个钻尖切削，从实体材料中造出孔。镗孔只去除孔壁材料，因此直径可以小增量调整。当内孔尺寸小了 0.02 mm，操作者把镗头调大再走一刀。用钻头，同样的 0.02 mm 意味着换新刀或返工方案。
孔的几何精度也会改善。绕主轴轴线正确旋转的镗杆切出圆而直的孔壁，能修正钻头留下的多边形和偏斜。这就是图纸可以要求先钻底孔再镗孔精加工，而不是用一次钻孔保证紧公差直径的原因。
与钻孔相比，镗削切削轻、切削力小，因此同一装夹下内孔直径可保持 ±0.005 mm。限制通常来自刀具挠度，而非机床刚性。悬伸达到直径 4 倍的刀杆会先振颤，主轴刚性还远未到极限。
单刃、双刃与模块化镗头
单刃镗削是精加工默认选择。一个切削刃去除材料，没有平衡问题，尺寸容易控制。代价是速度：受限于单刃在不振颤前提下能承受的切削量，以及镗头调整后的重复精度。单件或小批量生产没问题。
双刃镗头把切削量分到相隔 180° 的两个刀刃上。每转去除的材料约为两倍，径向力相互抵消，因此大孔可用更高进给。在注重加工节拍的量产中常见。代价是调整同时影响两个刀刃，刀刃弯曲或崩刃会表现为一侧的尺寸误差。
模块化镗削系统让你更换刀杆和镗头，而不必为每个直径买专用刀具。钢刀杆覆盖大多数深度；硬质合金刀杆或重金属刀杆用于钢刀杆会啸叫的长悬伸场合。这减少库存刀具数量、缩短装夹时间，但每个接合面都增加一个跳动源。首次切削前在预调仪上检查组装后的刀具。
浮动镗头是另一类工具。它在刀柄内设有小径向浮动量，刀刃跟随已有孔轴线而不是与之对抗。因此适合类似铰孔的精加工、双面孔，或机床定位精度不足以信赖的场合。
决定内孔结果的装夹选择
速度和进给由材料和刃口几何决定。在 6061 铝中，硬质合金刃口可高速干切；在 17-4PH 不锈钢或 Inconel 中，表面速度要低，进给要足够大以避免摩擦。镗刀刃口停止切削转为摩擦会使孔壁加工硬化。这是报废不锈钢内孔最快的方式。
精加工走刀的切削深度应适中，直径上通常 0.1–0.3 mm。粗加工去除大部分余量，精加工控制尺寸和表面质量。精加工时用长刀杆切 2 mm 深度会引发振颤和锥形孔。
切削液比多数人预想的更重要。内冷切削液清除深孔底部的切屑，盲孔容易积屑。被刀刃二次切削的切屑会破坏表面质量，并可能使尺寸超差。盲孔应在底部留退刀槽，避免刀杆摩擦。
切削前先测量。测量内孔，按实测误差调整镗头，再切削。小直径时，镗头一格刻度可能是直径上 0.01 mm，但切削力会使刀杆回弹相近的量。两次轻切比一次重修正更安全。
镗孔、铰孔还是钻孔：如何选择
根据直径公差、数量和孔深选择工序。
| 工序 | 典型直径 | 公差 | 适用场景 |
|---|---|---|---|
| 钻孔 | 任意尺寸 | ±0.05–0.1 mm | 底孔、过孔、粗加工 |
| 镗孔 | Ø5–Ø400 mm | ±0.005–0.02 mm | 修正位置、紧尺寸、盲孔 |
| 铰孔 | Ø1–Ø50 mm | ±0.005 mm | 通孔、大批量 |
| 车削 | Ø1–Ø400 mm | ±0.005 mm | 车床外圆与内孔、回转零件 |
镗孔常见问题
镗孔和钻孔一样吗？
不一样。钻孔从实体材料造孔，受钻头自身几何和钻尖限制。镗孔扩大已有孔，通过镗头设定调整直径，因此能保证更紧的尺寸并修正钻头留下的位置误差。
镗刀能加工多深？
实际限制在于镗杆的长径比。钢制镗杆悬伸到约 4 倍直径时仍稳定；超过这个值，改用硬质合金或重金属镗杆，并减小切削深度。深孔还需要内冷切削液来排屑。
镗孔能达到什么表面粗糙度？
用锋利刃口做一次精加工，通常可达到 Ra 0.8 μm 至 Ra 1.6 μm。在稳定装夹下，刃口抛光并采用很小的切削量，可达到 Ra 0.2–0.8 μm。内孔看起来粗糙，通常是因为颤振，而不是刀具。
镗孔能修正钻偏的孔吗？
只有在壁厚余量足够时才行。镗杆沿原有轴线走刀，因此镗一个已经偏轴的孔会造成材料去除不均，并可能击穿薄壁。如果位置精度重要，先在机床上找正零件，或使用浮动镗头沿真实轴线走刀。
镗孔应标注什么公差？
在刚性装夹、短镗杆和精加工切削量小的条件下，±0.005 mm 可以达到。对于深孔或长悬伸，除非图纸确实需要更紧的公差带，否则放宽到 ±0.02 mm。工艺无法重复的公差是成本，不是规格。
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