3D 打印孔：5 个简单技巧

喷嘴沿孔周挤出一定宽度的料条，料条内壁会侵占孔口，所以 CAD 里 Ø5.00 mm 的孔，下机后常测得 Ø4.80 mm。FDM 机器上直径损失通常为 0.10–0.20 mm，并随层高和喷嘴直径增大。

在模型里补偿，而不是每个零件都铰孔。把测得误差的一半加到半径上：0.4 mm 喷嘴、0.2 mm 层高时，Ø5.00 mm 孔改为 Ø5.20 mm。打印一块带 Ø2、Ø4、Ø6、Ø8、Ø10 mm 测试孔的试片，用针规测量，就能得到该机器和该材料的补偿曲线。

这在 Ø3 mm 以下最关键。小孔几乎完全闭合，因为孔周料条在小圆周长中占比很大。如果该特征是自攻螺钉底孔，放大无害；如果是轴承座，就不行。

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  起始值直径加 0.15 mm，测量后再调整。
• 2
  喷嘴影响喷嘴越大，补偿量越大。
• 3
  Ø3 mm 以下相对误差最大。

轴线水平的孔打印出来不是圆。孔口顶部下垂进内孔，底部压扁在平台上，截面变成泪滴形。Ø6 mm 水平孔很容易圆度偏差 0.3 mm，销钉无法顺利穿过。

旋转零件，使孔轴竖直、层片堆成同心圆环。每层都是更小或更大的圆，孔壁保持圆形。代价是竖直孔通常需要支撑零件其他部位的悬垂，支撑痕可能落在密封面上。

如果设计必须用水平孔，不要指望过盈配合。要么加沉头，要么把公差放宽到间隙配合，要么计划打印后铰孔。桥接质量还取决于冷却：风扇开大，这些层的周长速度放慢。

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  最佳方向孔轴平行于 Z 轴。
• 2
  最差情况轴线水平、无支撑、冷却不足。
• 3
  补救铰孔或钻孔，放大 0.2–0.3 mm。

FDM 零件冷却时收缩，且收缩不均匀。100 mm 长的 ABS 板在 X、Y 方向可缩 0.6–0.8%，Z 方向小得多。大平板中心附近的孔常比边缘的孔小，因为中间受周围材料约束。

SLA 等树脂工艺在后固化时收缩，影响又不同。Ø8 mm 孔，0.7% 收缩约 0.06 mm。单看不大，但会与料条宽度误差以及你设计的过盈量叠加。两个误差可能相加也可能抵消。

孔位按图纸的真实位置检查，打印后实测。如果螺栓孔组中心距偏差超过 0.2 mm，即使每个孔尺寸都对，零件也装不上。孔组误差通常是机器或标定问题，不是切片设置。

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  收缩范围常见 FDM 材料约 0.4–0.8%。
• 2
  Z 方向FDM 上比 X、Y 收缩小。
• 3
  位置螺栓孔组要整体检查，不能只看单个孔。

打印时留 0.2 mm 余量再钻到最终尺寸是常规做法，对少量孔很有效。打印孔起钻模作用，保留打印机给出的位置，钻头只需修正直径。用比孔径小一档的钻头，配合关键时再铰。

注意发热。多数打印塑料导热差，钻头摩擦、孔壁软化，孔会偏大或发黏。主轴转速放慢，勤排切屑，用锋利钻头。ABS 上 Ø5 mm 孔，先钻 Ø4.5 mm 底孔，再用 Ø5 mm H7 铰刀，可获得可重复的滑配。

孔有几十个，或孔组位置必须优于 0.1 mm 时，这种方法就不合适了。逐个手钻增加人工和波动。这时零件该上铣床，而不是打印机。

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  典型余量直径留 0.2 mm 供钻孔。
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  铰孔用于轴承座和定位销配合。
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  热控制低速、锋利刀具、排屑。

螺栓以间隙穿过时，打印孔没问题。但轴承座、定位销孔、液压油口，或任何决定两零件相对位置的特征，都不适合打印。这些特征需要圆整的内孔和已知直径，打印两者都给不了足够把握。

实际划分按功能来。间隙孔、线缆过孔和减重孔适合打印。过盈配合、受载螺纹孔和作为基准的孔交给 CNC。打印原型加机加工内孔是常见且合理的组合：打印主体检查外形和配合，再在三轴或五轴铣床上加工关键孔。

钜亮五金（GreatLight）两条线都做。我们在 3D 打印线上打印原型壳体，在 127 台 CNC 设备上加工内孔、紧公差内孔和配合面，图纸要求处可做到 ±0.005 mm。把零件和说明哪些孔是配合孔发给我们，我们会标出按打印状态无法达标的孔。

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  打印间隙孔、过孔、外观开口。
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  机加工轴承座、定位销孔、受载螺纹路径。
• 3
  混合打印主体加机加工内孔很常见。