3D 打印底座：什么时候该用？

裙边是围绕零件打印的一圈塑料，不与零件接触。它用于预挤出喷嘴并显示平台是否调平，之后丢弃。边缘是同样的圈，加宽到接触零件轮廓，在底部增加约 5–10 mm 的平面面积。两者都不位于零件与平台之间。

底座位于零件下方。切片软件先构建一个平坦的塑料垫，通常 3–5 层，零件以很小的垂直气隙打印在垫上。零件与平台的接触面积降到接近零，由垫承担抓附平台的任务。

这就是全部的机械差异，也解释了收益与代价。你得到一个牢牢抓住平台、并把剥离应力分散到更大范围的基座。代价是材料、打印时间，以及可能划伤或压痕底面的后处理工序。

边缘和底座不是可以凭习惯互换的设置。选能解决你实际遇到的失败的那一个。

高而窄的零件是典型情况。一根 4 mm 宽、80 mm 高的立柱不加底座打印时，底面积极小、重心很高。喷嘴拖拽在柱顶施加推力，对平台接触形成长力臂。一旦脱离，整个打印件报废。底座扩大底面，零件就能撑过整个打印过程。

其次是易翘曲材料。ABS、ASA、PC 和大尺寸平面尼龙件冷却时会收缩，底角最先翘起。底座起到柔性缓冲作用：垫随零件一起收缩而不是与之对抗，角部因此保持贴合。X 方向超过约 150 mm 的零件，差异通常在打印第一小时内就能看出来。

薄而平、带尖角的零件也是候选。铭牌、垫片、薄支架，以及厚度低于约 3 mm 且带直角边的零件都容易卷边。垫在零件冷却到玻璃化转变温度以下时把角部压平。

还有磨损或调平不良的平台。如果首层在整个平台上不一致，而你在交付前无法重新调平，4 层底座比单层首层能容忍更多偏差。这是权宜之计，不是解决办法。能调平时就调平。

• 1
  高而窄高宽比超过约 5:1，底部无其他支撑。
• 2
  易翘曲材料ABS、ASA、PC、大尺寸尼龙和 PP 零件，带长直边。
• 3
  尖底角厚度低于 3 mm、卷边会破坏平面度的零件。
• 4
  平台状态未知旧打印面，或截止前无法重新调平的平台。

如果底面是基准，就不要用底座。分离面会留下粗糙的哑光纹理，气隙还常在零件边缘打印出可见台阶。对有平面度或密封要求的配合面，这种纹理意味着零件使用前还要铣面。在干净的 PEI 板或玻璃板上打印，底面会平整得多。

底面细节多的小零件也不适合用底座。用去毛刺刀清除精细特征周围的垫很费时间，还容易折断 1 mm 的柱或薄加强筋。这类零件改用纹理板加边缘打印，或使用双挤出机打印可溶性分离界面。

紧公差工件也不匹配。底座增加 z 高度变化，垫冷却时还可能使零件轻微偏移，因此底面 ±0.1 mm 的特征不可靠。对 ±0.05 mm 的工件，打印只是粗加工，最终尺寸由 CNC 精加工确定。正因如此，我们的五轴加工可保持 ±0.005 mm。

最后，考虑批量生产中的材料成本。100 × 100 mm 零件上的底座通常多耗 15–30 g 塑料、多花 5–15 分钟打印时间。200 件下来，为一个切掉丢弃的基座付出的就是真金白银。

气隙是决定底座成败的关键参数。它是垫顶面与零件底面之间的垂直距离。太小，两层熔合，分离时会从基座撕下大块；太大，零件首层没有依托，会下垂或在打印中途脱落。

0.2 mm 层高时从 0.2 mm 开始，再调整。PLA 能容忍稍大的气隙，因为冷却后自粘合较弱。ABS 需要更小的气隙，约 0.15–0.18 mm，因为它需要额外抓附来抵抗翘曲。PETG 介于两者之间，气隙合适时分离良好。

垫的厚度也重要。三层是稳定基座的最低要求；四到五层在大件上更能抵抗卷边。低于三层，垫会随零件一起卷曲，失去作用。

保持垫的密度。底座 75–90% 填充率给零件提供坚实的粘合表面。稀疏的底座在喷嘴下会变形，零件首层最终不平整。

• 1
  PLA气隙 0.20–0.25 mm，3 层，轻手压即可分离。
• 2
  PETG气隙 0.18–0.22 mm，3–4 层，在边缘用刀切开。
• 3
  ABS / ASA气隙 0.15–0.18 mm，4–5 层，抓附比易分离更重要。
• 4
  垫填充75–90%，使顶面在喷嘴载荷下保持平整。